Der Regler für die "RUR" macht sehr viel Arbeit: Den Linsensitz des Anschlußflansches hat EWK bearbeitet, so daß jetzt eine Normlinse hineinpaßt. Vorher war hier nur eine extrem große ca. 60° Senkung vorhanden.

Die Sicherheitsventilführungen wurden aufgerieben, die Ventilkegel an den Führungsflügeln aufgeschweißt und passend gedreht.

Aus härtbarem Chromstahl wurden die Druckstifte gefertigt. Und siehe da: Die Stifte mit wenig Spiel treffen nicht genau mittig auf die Ventilkegel - also ist auch hier in Mönchengladbach noch weitere Arbeit erforderlich.

Der obere Flansch des Reglergehäuses wurde bei EWK geplant. Auch wurde eine neue Reglerwelle gefertigt. Eine der kleinen Überraschungen bei der Aufarbeitung: Die Bohrung für die Reglerwelle (oben im Bild) und das Gegenlager für die Reglerwelle (unten innen im Gehäuse zu erkennen) fluchten nicht genau und haben gut 2 mm Versatz. Dies wurde bei EWK über eine exzentrisch gedrehte Rotguß-Buchse für das Gegenlager gelöst.

An der Luftpumpe für die E.K.B. 14g hat EWK jetzt auch das Verkleidungsblech vom Dampfzylinder montiert und in RAL 6007 "Flaschengrün" lackiert - mit den Messing-Spannbändern und den blank geputzten Ventilgehäusen wieder mal ein Schmuckstück geworden.

In diesem Grünton werden später auch die Wasserkästen und das Führerhaus lackiert. 

Die Stecker für die Auarbeitung der Loklaternen sind eingetroffen. Glücklicherweise werden Stecker und Dosen heute an Tankanlagen der Bahn verwendet und daher noch neu hergestellt. Hier zwei neue Stecker und eine neue Dose vor einer alten Loklaterne.

EWK in Mönchengladbach hat mit der Instandsetzung des Reglers der "RUR" begonnen. Der Hauptschieber ist an den Führungsleisten aufgeschweißt und passend gefräst. Die Schieber werden jetzt abgerichtet und eingeschliffen. 

In "Frischhaltefolie" eingepackt, stehen bei EWK in Mönchengladbach die bereits bearbeiteten Radsätze für die Lok Mosbach - Mudau 4 bereit.

Die neuen Gleitplatten aus Rotguß sind passend zu den überarbeiteten Achslagerführungen an dem Rahmen bearbeitet und an die Achslagergehäuse montiert. 

Wegen Covid-19 waren in Tschechien viele Betriebe über Wochen geschlossen; auch jener Betrieb, wo die Trieb- und Kurbelzapfen unserer Lok zum Härten weilten. Kurz vor unserem Besuch waren die Zapfen endlich nach Zamberk geliefert worden und bei der Besichtung noch schwarz und "handwarm" vom Härten.

Im Rahmen des Besuchs in Zamberk konnten auch die Arbeiten an den Radsätzen der Lok E.K.B. 14g begutachtet werden.

Die Radsätze, hier ohne Reifen und Kurbelzapfen, erwiesen sich als wenig problematisch.

Der Linoleum-Boden im Personenabteil vom FKB 6 ist verklebt und Fußleisten sind fertig mit Messingschrauben verschraubt.

Die Fensterrahmen für den FKB 10 und den KKB 7 sind fertig gebaut, die Winkel und Gurthalter sind eingearbeitet und angeschraubt.

Nicht vergessen wurden die mit Stoff bezogenen Laufleisten. 

Die Fenster im FKB 10 hat unser Schreiner auch schon mal eigehangen um zu sehen, ob alles so passt.

Und hier ein Blick auf die Außenseite.

Am Rahmen vom O-Wagen GbKB 1050 sind jetzt die Achslagerführungen wieder angebaut. Auch die Aufnahme für die Abfederung der Zugstange ist fertig. 

Die Anpassungsarbeiten an der Kesselverkleidung der RUR sind ein gutes Stück vorangekommen. Einige Verkleidungsbleche haben wir geteilt, damit die Verkleidung auch bei montiertem Kessel (hoffentlich) im Bedarfsfall abgenommen werden kann. Wenn alles passt, wird die Verkleidung nochmal demontiert, um den Kessel gründlich zu isolieren. Dies ist auf einer Kastenlok wichtig, wo Lokführer und Heizer direkt neben dem Kessel stehen. 

In Arbeit ist noch das seitliche Verkleidungsblech für den Stehkessel auf der Heizerseite. 

An der Feuertür der RUR gab es noch kleinere Nacharbeiten. Jetzt wird es möglich sein, die Feuertür auch leicht geöffnet zu arretieren.

Aktuell arbeiten wir 3 Abschlamm Schieber der Bauart Friedmann auf. Hier schon demontiert mit ausgebauten Schiebern. Links der Abschlamm Schieber  der E.K.B. 14g; einer der beiden Schieber mit rotem Gehäuse wird auf der RUR verbaut.

Nach Abschluss der Schweißarbeiten am Langkessel der Mudauer Lok 4 sind in Mönchengladbach die alten und neuen Schweißnähte geröntgt worden.

Der Grundrahmen für unseren Salonwagen KKB 7 wurde probeweise auf dem Rahmen gelegt und angepasst.

Die Luftpumpe für die Lok 4 wird momenan bei EWK in Mönchengladbach aufgarbeitet. Die Luft- und Dampfzylinder konnten noch problemlos ausgebohrt werden; beim Luftzylinder mußte allerdings mehr ausgedeht werden, bis wieder eine umlaufend runde Wandung entstand. Die ebenfalls durch Korrosion beschädigten Ausläufe, die gleichzeitig zur Zentrierung dienen, mußten auch größer gedreht werden.  Deshalb wird das Mittelstück und ggfs. auch die Zylinderdeckel schmale Schrumpfringe aus Stahl erhalten, die dann nach dem Aufziehen passend gedreht werden.
Große Sorgfalt wurde auch auf die Stirnflächen der Zylinder gelegt. Auf dem Bild des abgeplanten Luftzylinders erkennt man, daß außen am Luftkanal die Planfläche abgezehrt ist, so daß hier noch mehr Material abgenommen werden mußte. Ansonsten wäre später die Flanschverbindung nicht dicht zu bekommen.

Bevor das Mittelstück aufgespant wurde, mussten die Lufventilgehäuse mit äußerster Gewalt herausgenommen werden. Äußerste Gewalt heißt: Grauguß kräftig erwärmen, Rotguß immer wieder mit Wasser kühlen, Ventile mit großen Zangen, aufgestecktem Rohr und 2 Mann Stück für Stück herausdrehen. Bei einem Gewinde von 16 Gang pro Zoll dauert das "laaange".

Für den Linoleum-Fußboden im 2. Klasse Abteil des FKB BPwPost 6 haben wir 2 Muster besorgt. Nach dem Vergleich mit Resten eines alten Linoleum-Fußbodens aus einen anderen Kleinbahn Wagen haben wir uns für das linke Muster entschieden.

Schritt für Schritt geht es mit dem Rahmen für unseren O-Wagen GbKB 1050 voran. Zur besseren Arbeit an der Unterseite liegt der Rahmen hier auf dem Rücken. Die orange Farbe ist von der (natürlich bleifreien) Mennige im Umfeld aller Verschraubungen / Niete, damit es zwischen den vernieteten Profilen und Knotenblechen später nicht wieder gammelt. Die offen erreichbaren Stellen werden vor dem Grundieren und Lackieren noch einmal komplett gesandstrahlt. Hinter dem Rahmen liegen das Fahrgestell und der Kessel der RUR.

Gestern ging es weiter mit dem ersten Mittelteil vom Körting Doppelsauger. Ausspindeln der ersten Düsenbohrung...

...Ausrichten des Gehäuses nach der Schablone mittels Zentriergerät ...

...Ausspindeln der zweiten Düsenbohrung ...

....Einsetzen der Stiftschrauben, nachdem die Kernbohrungen nach Schablone gesetzt wurden ...

.. paßt!

Weiter geht es mit dem Stellgehäuse.

Am Ende des Tages sind alle vorhandenen Gehäuseteile beidseitig geplant. Eine Innovation ist die Zweitnutzung der Gehäuse als Besenständer Modell "Kœrth".
Daß wir damit einem großen schwedischen Möbelhaus Konkurrenz machen ist aber eher unwahrscheinlich. 

In ihre Einzelteile zerlegt und gestrahlt ist eine Einstufige Luftpumpe der Größe 8 / 8 1/2" P. Leider war vor Kauf der Pumpe mal Wasser in einen Zylinder gedrungen und hat zu tieferen Korrosionsnarben geführt. Offen ist, ob ein Ausspindeln des Zylinders ausreicht oder ob zusätzlich eine neue Laufbuchse einzuziehen ist. Der Hersteller der Pumpe ist noch unklar. Das ursprüngliche Design der Pumpe stammt von Westinghouse, der Typ ist aber mehr oder weniger unverändert von Knorr kopiert und nachgebaut worden. Und an den Gußteilen sind weder die typischen Gußzeichen von Westinghouse noch solche von Knorr zu finden. 

Für einen weiteren Teileträger suchen wir noch einen passenden Pumpendeckel / Gehäuse für die Steuerung (links vorne auf der Palette). Der gleiche Deckel war sowohl auf einstuifen als auch auf zweistufigen Pumpen verbaut. Wer noch einen passenden überzähligen Deckel (Westinghouse Nachkriegsnummer 28 P 405, Reichsbahn-Stoffnummer 000.09.126.01.02) im Lager hat: Bitte gerne melden! 

Den Regler haben wir vom Kessel abgenommen. Bei abgenommenen Deckel schauen wir von oben auf den Flachschieber. Die Reglerwelle zum Öffnen und Schließen des Reglers ist ausgebaut.

Nachdem wir bereits vor geraumer Zeit die neuen Gehäuse bekommen haben, geht es jetzt an die spanende Bearbeitung. Hier der Bericht aus der "Luftsauger-Bastelbude" im Hobbykeller des Kollegen:<brclass="responsive" />
Eine Bohrschablone für Düsen- und Stiftschraubenbohrungen ist angerissen und wird auf dem Frästisch ausgerichtet. Die Schablone liegt auf Unterlagen, damit der Kollege nicht in den Frästisch bohrt.

Ausspindeln der Düsenbohrungen auf Paßmaß

Exzentrische Aufspannung des Diffusorgehäuses auf der Planscheibe mit einigen Auswuchtgewichten - mit der Drehzahl ist er nur auf 160 min-1 gegangen - das Gehäuse soll ja beim Drehen nicht abfliegen...  

Ausdrehen des ersten Düsensitzes. Aufgrund der Drehzahlbegrenzung ergibt sich keine vernünftige Schnittgeschwindigkeit, deshalb und aufgrund der gewaltigen Auskragung gibt es einen erhöhten Geräuschpegel durch Rattern. (Kann die Ehefrau vom Kollegen aus dem Wohnzimmer eine Etage höher bestätigen :-)  )
 Bei der nächsten Bohrung probieren wir über einen sehr scharf und ohne Eckenradius geschliffenen HSS-Bohrstahl (ist gerade auf dem Postweg vom Lieferanten unterwegs) die Schnittkräfte herabzusetzen, um das Rattern zu vermeiden. Ansonsten müssen wir einen Plan B überlegen.  

Das Diffusorgehäuse wurde vorher mit der Meßuhr auf Rundlauf der vorgegossenen Bohrung ausgerichtet.

Das (vorläufige) Resultat: Diffusorgehäuse plangedreht und Bohrung für die große Düse fertig.

Der nächste Schritt: Aufgelegte und mit Lehrdornen (auch mal eben schnell aus Resten gedreht) an der vorhandenen fertigen Düsenbohrung und der vorgegossenen zweiten Düsenbohrung ausgerichtete und mit Traversen festgeschraubte Bohrschablone. Unten sieht man die Vorrichtung zum Aufspannen des Gehäuses auf die Planscheibe, bestehend aus einer Platte mit aufgesetzem Gewindezapfen G 2", auf den man das Gehäuse mittels dem als erstem Arbeitsschritt gefertigten G 2"-Innengewindes aufschrauben kann. Bei sehr genauem Hinsehen erkennt man in den kleinen Bohrungen der Schablone oben auf dem Diffusorgehäuse die eingesetzten gehärteten Bohrbuchsen, die verhindern, dass die Lehre beim Bohren der Löcher für die Stiftschrauben zu schnell verschleißt.

Als nächstes kommt das Gehäuse wieder auf die Planscheibe und wird mittels Meßuhr so ausgerichtet, dass die kleine Bohrung in der Lehre (wo der Messingdorn drinsteckt) genau rundläuft - auf diese Weise ist gewährleistet, dass der Düsenabstand genau passt. Die Lehre wird später auch beim Bohren der anderen Gehäuseteile verwendet, sodass sich an allen Teilen hinterher der gleiche Abstand der Düsensysteme ergibt und alles exakt fluchtet. Nun ja, so weit die Theorie ...

Auch unser O-Wagen GbKB 1050 ist in den letzten Wochen ein gutes Stück vorangekommen. Die Radsätze, die Blattfedern und Teile der Zug- und Stoßvorrichtung sind schon seit geraumer Zeit fertig und liegen für die Endmontage bereit.